数控编程技术培训技校(技校数控的学习)

19岁，从技校车工专业毕业，成为中石化四机石油机械有限公司的一名“劳务工”；

28岁，蛰伏9年后，获得第三届全国数控技能大赛职工组第2名，跨级为高级技师；

31岁，成立四机公司第一家职工创新工作室，他是最年轻的“金牌教练”；

41岁，他改进的页岩气开采最重要的装备——5000型不锈钢泵头体加工技术成为国内首创……

他就是玩转数控车床的“刀客”——权海峰。

从“劳务工”到高级技师，权海峰对数控的痴迷达到极致。23年，权海峰一直围着压裂车转，带着团队和泵头体较劲，在小小的一方车间里，用自己手中的“刀”，一点点打磨出大国重器。

23年编程千余个

一身红色工装，双目聚神，权海峰单指轻点，便启动价值1300万元的数控卧式镗铣加工中心。

输入数据、控制操作面板、高精度孔加工，铣床上的零件正一件件被打磨，这一套流程权海峰已经重复了23年。

上个世纪70年代，四机公司从甘肃迁到荆州，权海峰的父亲也随迁到了这里。在四机大院里长大，看着一个个零部件经过编程被制作出来，组装在泵机上，权海峰心里悄悄埋下了学数控的种子。

1999年，19岁的权海峰从江汉石油管理局技工学校毕业，成为四机公司管件分厂一名普通的数控车工。

当时，数控还是一个新兴工种，周围会编程的人几乎没有。权海峰把关于数控的书籍读了个遍，进口数控机床的操作说明书和按钮提示都是英文，没有英语基础的他拿着英汉词典逐字逐句翻译。

后来，权海峰开始试着摸索怎么用编程操作机床，每天与镗床和镗刀相伴，在操作面板前一站就是12小时。

2005年，管件分厂加工深孔螺纹，镗刀要深入到孔下36厘米才能完成加工。当时一个孔的直径是36毫米，孔小且深，刀具在加工时经常震动发颤，导致产品报废，工作进展一度卡壳。

刀具怎样才能稳定下来？权海峰琢磨了一年多，有一点新的想法就马上实践，失败一次重来一次……靠着这股韧劲，权海峰终于完成程序编制与改进，摸索出深孔螺纹加工方法。

这是权海峰第一个真正意义上用编程改进加工方法的成果。苦心钻研换来硕果累累。23年来，权海峰先后自制刀具、夹具、工装30余套，经他编制和改进优化的加工程序1000余个。

9年“炼成”高级技师

从一名初级技工成为高级技师，一般需要16年“修炼”，权海峰却只用了9年。

2008年6月，当时已经是高级技工的权海峰代表四机公司参加湖北省第三届数控大赛，获得全省第2名的好成绩。

这个成绩不仅让权海峰从高级技工一跃成为技师，还让他拿到了进军全国数控大赛的名额。

同年10月，权海峰站在了全国赛数控车工职工组的赛场上。他的对手既有经验丰富的前辈，也不乏身经百战的“老将”，而他是少有的国赛“零经验”选手。

6个小时，加工出4件不同零件，并成功组装。经过9年蛰伏，这个“初生牛犊不怕虎”的小伙子迎来人生中第一次绚丽绽放——获得全国赛职工组第2名，拿到高级技师资格证。

创新破解难题，日复一日修炼，是“高级技师”背后的真功夫。

锯齿螺纹是泵头体上最常用的一种螺纹，加工过程中经常出现震动、异响、刀尖崩刃等现象。螺纹出现问题将直接返工，耗时耗力。

经过测试研究，权海峰发现问题所在——螺纹一侧刀尖圆弧半径只有0.2毫米，刀尖过于尖锐强度不足，受力偏大便容易崩刃。

把刀尖增厚试试？想到这里，权海峰又一头扎进了车间，一点点改进螺纹加工进刀角度。

0.3毫米，尝试，失败了；0.4毫米，再试，还是不行。

“真的是刀尖受力不够的问题吗？”“我们的研究方向会不会错了？”团队里有了质疑声。

“判断不会错的，再试一次吧。”顶着压力，权海峰将刀尖厚度再增加0.1毫米。

0.5毫米，成了！

增加的这0.3毫米，权海峰和团队花了半年多时间，为四机公司节约了120万余元。

毫米之间，赋予每个打磨的零件以生命。权海峰一步一个脚印，以常人无法企及的速度，攀登领域高峰。去年，他成功申请到特级技师资格证。

攻坚压裂车技术国内首创

镗孔刀、螺纹刀，权海峰熟练使用多种刀具；0.1毫米、0.01毫米，他操控的数控机床，加工精度达到一根头发丝的四分之一。

调入泵业事业部以后，权海峰将“刀客”精神发挥到了极致。

2020年5月，四机公司自主研发的世界首套5000型一机双泵电动压裂装备在重庆涪陵页岩气田焦页27东平台正式启动压裂施工，标志着我国压裂装备真正解决了“卡脖子”难题。

压裂装备有一个重要部位——压裂泵，它像“心脏”一样决定压裂车的正常运转，而泵头体是压裂泵的“心房”。泵业事业部承担着泵类产品的设计研发和生产制造工作。

泵业事业部生产车间里配置了9台泵头体加工设备，有国产、也有进口的，整个四机公司能熟练使用所有设备的只有2个人，权海峰是其中一个。

在工作中，权海峰总能根据产品精度要求，选择最为合适的切削夹具和刀具。有时候，他一个人同时操作3台数控机器，一个个产品零件魔术般从他手中源源不断地“变”出来，工友们无不为之惊叹。

2021年，权海峰在车间操作SCF5000泵头体时发现，切削过程中加工硬化严重，刀具磨损严重，工件表面质量不高，效率也提不起来。

为破解难题，权海峰带领团队一遍遍尝试，好不容易把加工速度提了上来，一核算，成本却比原来要高。

节约成本和提升效率如何兼得？经过循环验证，权海峰利用编程修改加工参数，针对泵头体上各种凸台、沉孔和U型槽定制专用玉米铣刀具铣削加工，破解了断刀、成本高等难题。

如今，改进后的设备加工效率提升21.31%，合格率达到100%。

“现在的铣刀具一分钟可以转400圈，一道铣面工序只需要2个刀片。为改进这几个部位技术，我们试验了整整一年。攻关技术在国内领先，推动5000型压裂车在页岩气开采中迈上一个新台阶。”权海峰一边操作着卧式镗铣加工中心，一边露出自豪的笑容。

编制一道程序、打磨一个零件、攻克一项技术。从一名普通数控车工成长为“大国工匠”，从攻克技术瓶颈到步入行业领先水平，权海峰走了23年，他将数控车工作作为不懈奋斗的出发点，在我国页岩气开采的征程上，实践着一次又一次超越。

来源：荆州日报

编辑：龚天姝

审核：安娇姣

终审：程亮

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